Unas 30.000 personas visitan cada año la planta de CLAAS de Harsewinkel, la pequeña localidad ubicada a una hora y media de viaje de Hannover, hacia el este, y a unos 430 kilómetros de la ciudad de Berlín, en Alemania. Esta es la principal planta de la fábrica de maquinaria agrícola alemana. Allí se escribieron los inicios de la empresa familiar, allí mismo vive el actual líder de la compañía, Helmut Claas, y a ese lugar también llegaron 45 invitados de CLAAS Argentina.

El lugar es imponente. Unas 400.000 máquinas se han construido en esa fábrica que se terminó de reestructurar en 2003, convirtiéndose en una de las principales plantas de producción de alta tecnología de cosechadoras y picadoras de todo el mundo, tras una inversión de 55 millones de euros.

En Harsewinkel se lideran los procesos de producción y logística inteligente y la aplicación de normas para la protección del medio ambiente. Allí se fabrican 40 cosechadoras al día. Cada 15 minutos sale una de ellas al mercado. Muchas son subidas al tren que une a la planta con el puerto de Hamburgo, desde donde parten, por ejemplo, hacia Zárate, en la provincia de Buenos Aires. Allí también se fabrican de 3 a 4 tractores y unas 15 picadoras al día. A su vez, la empresa produce 20.500 cabinas por año en sus plantas de Harsewinkel y Le Mans. La mayor parte son destinadas a las máquinas propias, pero alrededor del 4% van a clientes externos. Hasta la fecha, CLAAS ha fabricado 351.000 cabinas.

Desde su nacimiento hace 100 años, la empresa ha patentado 5.878 innovaciones, es decir, una por semana. Cada uno de los productos que salen de los talleres de CLAAS es el resultado de un largo y riguroso proceso de investigación y desarrollo. Por ejemplo, la Lexion 780 –la cosechadora más grande del mundo– fue diseñada y desarrollada por 100 ingenieros del Departamento de Investigación y Desarrollo, a los que les tomó un total de 70.000 horas el proceso de diseñar cada componente y llevar la máquina completa a la línea de fabricación. En el caso de los tractores, cada una de sus partes es testeada por un total de 35.000 horas.

La recorrida

El grado de seguridad industrial que tiene la planta de CLAAS en Harsewinkel hace posible recorrerla, por ejemplo, sin casco. Naves de 22 metros de altura albergan líneas de montaje por producto donde los operarios trabajan en tres turnos que nunca superan las 10 horas cada uno.

En la visita se pueden ver partes de máquinas, luego máquinas en partes y aquellas que ya están listas y son sometidas a un testeo en más de 250 puntos que hacen a su funcionamiento.

Ser parte de CLAAS no es tarea fácil. La empresa apuesta muy fuerte a la capacitación y entrenamiento de su personal. Luego del bachillerato, los jóvenes aspirantes a formar parte del equipo deben capacitarse durante 3 años en lo que ellos llaman «La Academia». Sólo después podrán comenzar a trabajar allí o bien continuar sus estudios universitarios. El entrenamiento, por el que reciben un salario que va de 1.300 a 1.500 euros por mes, se realiza en la misma planta. Durante el ciclo 2011/12, la firma incorporó a 2.448 pasantes, especialmente para su área de investigación y desarrollo. En tanto, trabaja con 22 instituciones educativas acreditadas alrededor del planeta.

En el sector de «La Academia» se puede ver reflejada la importancia de comenzar desde el principio. Los alumnos utilizan morsas, sopletes y aprenden a soldar hasta llegar luego a manejar la tecnología actual.

En cada sector de montaje de la planta hay un rincón de descanso para los operarios, donde se exhibe información del área, de la empresa e incluso del mercado. En Harsewinkel, los empleados cobran un sueldo y un plus por rendimiento individual y del equipo. Los grupos de trabajo están integrados por entre 8 y 12 personas, con dos jefes. Cada año, los empleados de CLAAS pueden comprar participación accionaria de la empresa, cuyo interés anual supera casi siempre al ofrecido por el sector bancario.

Ejecutivos, ingenieros y operarios recorren los pasillos de la enorme fábrica en bicicleta, por dentro y por fuera de los pabellones. 820 bicicletas circulan por la planta todos los días. En tanto, en el comedor se consumen unas 22.500 milanesas por año.

Allí, para soldar una cosechadora Lexion, que contiene más de 50.000 piezas, se utilizan 400 metros de alambre. Buena parte de las labores de soldadura es realizada por 43 robots que trabajan en toda la fábrica. Con el metal que se utiliza anualmente para fabricar las maquinarias se podrían construir 25 torres Eiffel.

La preocupación por la contaminación ambiental también se ve reflejada en el sistema de pintura con que cuenta la planta. Llama la atención que no hay olor, tampoco intervienen personas. El sistema fue premiado por el Ministerio de Medio Ambiente de Alemania.

Son cinco los robots que pintan cada parte de las máquinas. Ellos se ocupan de manipular las piezas, que recorren 13 kilómetros de riel para cumplir el proceso y terminar en un horno a 180º, donde se realiza el secado. Una Jaguar lleva 30 kilogramos de pintura. Una cosechadora Lexion, 60. Desde el ingreso de la pieza hasta que sale pintada pasan unas 6,5 horas. 14.100 bañaderas podrían llenarse con los 2 millones de litros de pintura utilizados en la planta de Harsewinkel.

Recorrer los principales sectores de esa enorme fábrica lleva mucho tiempo, no por nada la gente utiliza bicicleta. La recorrida culmina en el salón de ventas, donde los fanáticos de la marca pueden adquirir las más variadas piezas o prendas de vestir. Son 60 las réplicas en miniatura que tiene licenciada CLAAS. De hecho, estas piezas son fabricadas por los alumnos de «La Academia».

En el mapa

CLAAS tiene presencia en 156 países de todo el mundo. Posee 8 plantas para la fabricación de sus maquinarias y las ensambla para su venta final en 3 sitios distintos. Esta participación global se refleja en las 150 exhibiciones y ferias del rubro a las que CLAAS asiste cada año alrededor del planeta.

En Alemania, a la planta madre de Harsewinkel se le suman la de Bad Saulgau, donde se desarrolla la picadora de forraje y sus cabezales. Un dato: una Jaguar puede picar 80.000 toneladas de maíz en una sola temporada. Desde la primera Jaguar fabricada por CLAAS en 1972 hasta hoy, la capacidad de los motores ha crecido en un 750%, con un consumo de 30% menos de combustible y una calidad de picado superior.

En Gütersloh está Agrocom, donde los equipos técnicos trabajan mano a mano en los testeos con productores, y en Paderborn se desarrollan los sistemas de tecnología de transmisión y sistemas hidráulicos. Son 550 los empleados que se ocupan de los clientes en Europa y del extranjero.

Por último está el centro logístico de piezas ubicado en Hamm. Y hacia allí fue el grupo de visitantes de los países del sur invitados por CLAAS Argentina. En Hamm hay piezas de repuesto desde 1999, incluso de modelos que hace tiempo ya no están en el mercado. Uno de los compromisos es acompañar al cliente durante muchísimos años.

En esa ciudad alemana más de 135.000 piezas se administran en una superficie de almacenamiento de 40.000 metros cuadrados y unos 50.000 metros de pallets. Desde ahí se distribuyen para todo el mundo. Las demandas más urgentes pueden ser atendidas en 30 minutos.

Un número que puede ilustrar la importancia de la compañía a nivel mundial es la cantidad de piezas diarias que salen del centro logístico ubicado en Hamm: cada uno de los 225 empleados que allí trabajan puede despachar hasta 170 piezas por hora en los días en que la demanda alcanza sus mayores picos, lo que hace un total de 306.000 piezas por día, de todas las formas y tamaños. Los 13 robots que desarrollan la tarea de administración de piezas transforman el trabajo en casi una película.

Y en medio de tanta tecnología, en uno de los grandes pabellones una caja grande espera ser enviada a la Argentina. El grupo lo detecta y enseguida se emociona. Se trata de un repuesto para picadora que se dirige a un cliente de Tandil. Rápidamente aparecen las lapiceras y la caja se mancha de mensajes. A estas alturas, el productor de Tandil ya pudo volver a comprobar que CLAAS está siempre muy cerca.

21 de enero de 2014