Actualmente el parque de maquinaria cuenta con 30 mil máquinas activas. De dicha cifra, el 60% continúa trabajando a cilindros, pero su crecimiento se ha frenado, ya que su venta hoy no supera el 10% del mercado. La tendencia, sin dudas, es la incorporación de las cosechadoras a rotor o axiales, que poseen el 80% de las ventas actuales. El 10% restante pertenece a los sistemas híbridos.

Con estas cifras comenzó Sergio Marinelli el módulo de cosecha en Admite Agrícola, que enla EscuelaSalesianade Venado Tuerto, Santa Fe, avanza en su tercera jornada y se extiende hasta el sábado. Esta plataforma de entrenamiento organizada por Ferias y Exposiciones Argentinas S.A. se propone brindarles a los usuarios de maquinaria, contratistas y operarios información práctica para resolver todos los inconvenientes que se presentan en la tarea cotidiana. Por eso propone una metodología teórico-práctica, donde se llevan a la práctica y con las máquinas presentes todos los materiales que se ven en las aulas.

Elegir bien el equipo

Marinelli se propuso brindar herramientas que posibiliten incrementar la eficiencia del trabajo de la cosecha, y en consecuencia aumentar la rentabilidad. Para eso, comenzó presentando las particularidades de los tres sistemas. “El principio es siempre el mismo: la cosecha se genera por diferencia de velocidad, que ocasiona golpes y hace que se desgrane el material. Si bien se dice que el sistema de rotor es el que lastima menos la semilla, la verdad es que si están bien reguladas, ninguna debería lastimar la semilla”.

Sin embargo, advirtió que muchas veces las máquinas que en los papeles funcionan bien, cuando se las lleva a campo los resultados son distintos. “Hay máquinas, como algunas estadounidenses, que fueron creadas para la situación productiva norteamericana, donde la cosecha la hace el dueño, que tiene tiempo y puede ir a 3km/h. Pero en Argentina la situación es distinta, el 70% de la producción de soja está hecha por contratistas, éstos necesitan velocidad para pagar las cuentas y a 8, 9 o 10km/h los equipos ya no funcionan tan bien”, sostuvo.

El asesor privado explicó que el sistema axial o a rotor permite simplificar la regulación, y posibilita trillar prácticamente bajo cualquier situación de cultivo. “Caminan bien en lo verde, en lo seco, con maíz o con soja… Por supuesto, algunos materiales los trilla mejor: si vas a hacer un maíz seco, con una a rotor te divertís”, resaltó.

Finalmente, abordó el sistema híbrido o mixto, al que definió como un muy buen sistema: “es el más completo de todos: tiene un embalador que hace la cosecha de grano seco, y le cambia la velocidad al material más húmedo que entra en el cilindro, de modo que el grano seco lo saca al comienzo y al verde lo trilla con mejor tratamiento de grano”. El inconveniente de este sistema, destacó, es que tiene un alto costo de mantenimiento, porque es más complicado que el de la máquina con un solo rotor. “Pensemos que en Alemania una cosechadora es vieja cuando tiene 500 horas de cosecha, y acá hacemos 1000 por año, así que esas máquinas allá son viejas antes de que les fallen los bolilleros. Pero acá no, así que implica un alto costo de mantenimiento”, resumió.

Reducir las pérdidas

Marinelli indicó que en Argentina quedan en el suelo por pérdida de cosecha en el suelo 1000 millones de dólares por año. “Se considera una pérdida aceptable para soja y trigo cuando oscila del 0 al 2% de lo cosechado, por ejemplo, en una hectárea de 30 quintales de soja, 60 kilos. La pérdida por cabezal es del 70%, y el 30% restante es pérdida de cola. Hoy es bueno saber que hay sensores que miden la pérdida de cosecha, y que siempre avisan o incluso van grabando el proceso y así se puede hacer una evaluación en relación con la velocidad”, añadió, al tiempo que recordó que si bien estos sensores permiten ajustar la velocidad a su máxima eficiencia, no indica las pérdidas por plataforma.

En relación a las máquinas, consideró que en las de sistema mixto no debería haber pérdidas por la cosechadora. “El sistema es muy bueno y anda muy bien en Argentina porque la pérdida es cero –aunque anda mucho mejor en Alemania, donde trabajan a 1,5km/h”, concluyó.